Der Anfang
Vor der Verbreitung mechanischer Aufstiegshilfen (Schlepp- und Sessellifte,
Kabinenseilbahnen) musste das Bindungs-Schuhsystem auch das längere Gehen
mit oder ohne Ski ermöglichen. Der Skischuh war im Prinzip ein etwas modifizierter
Bergschuh mit dem gleichen Schnürverschluss. Seine Sohle war im Vorderkappenbereich zur
besseren Führung in den Bindungsbacken eckig ausgebildet und am Absatz verhinderte
eine Rille das Abrutschen der Bindungsstrammer (gefederter Kabelzug mit Tiefzughaken,
die je nach gewünschter Gehbeweglichkeit mehr oder weniger weit hinten seitlich am
Ski angeschraubt wurden).
Die große Hebelwirkung des Skis, der in dieser Zeit bei Erwachsenen deutlich
länger als 2 m war, sowie die mit dem Aufkommen der maschinellen Pistenpräparierung
verbundene Steigerung der Geschwindigkeit zog eine wachsende Verletzungsgefahr nach sich.
Weder Schuh noch Bindung boten dagegen einen gezielten Schutz. Da der Schuhschaft nur
unwesentlich höher als die Knöchelhöhe war, waren Knöchelverletzungen
besonders häufig.
Die skilauftechnische Entwicklung
Mit der Propagierung des Parallelschwungs durch den Skilehrplan und die zunehmend
härter präparierten Pisten wurde das kontrollierte Ankanten des Ski immer wichtiger.
Dies verlangte einerseits eine möglichst starre Kopplung des Ski mit dem Schuh durch
die Bindung und andererseits ein Stützen des Knöchelgelenkes zur Seite und nach
hinten. Die Unterschenkelbeugung nach vorne sollte dagegen möglichst wenig behindert
werden. Diese Anforderung brachte für den Skischuhschaft eine Erhöhung über
den Knöchel hinaus und eine deutliche Seitenversteifung.
Der derart verbesserte Schutz für den Knöchel verringerte zwar die
Knöchelverletzungen, führte aber zu einem Ansteigen von Schuhrand- und
Drehbrüchen des Unterschenkels.
Die sicherheitstechnische Entwicklung
In der zweiten Hälfte der Sechzigerjahre kamen sogenannte Sicherheitsbindungen
auf den Markt, die bei einer Grenzbelastung des Beines die Verbindung zum Ski freigeben
und so die Verletzungsgefahr verringern sollten. Entsprechend den häufigsten
Verletzungstypen erfolgte diese Auslösung bevorzugt beim Sturz vorwärts
und bei seitlicher Verdrehung.
Umfangreiche medizinische Untersuchungen, vor allem auch im "Klinikum rechts der
Isar" in München, führten zur Festlegung von Belastungsgrenzwerten, die
vom Alter, Geschlecht und vom Knochenbau des Skifahrers abhängig waren.
Die beabsichtigte Funktion der Auslösebindung konnte nur sichergestellt werden, wenn
herstellerunabhängig das Auslöseverhalten der Bindungen vergleichbar wurde und
bestimmte Eigenschaften des Skischuhes, wie die Geometrie und Steifigkeit der Sohle, sowie
die Reibungseigenschaften der Sohlenstandfläche darauf abgestimmt waren.
Ab 1971 setzten daher intensive Normungsbestrebungen ein, die zuerst zur Gründung
nationaler Normungsausschüsse und dann eines internationalen technischen Komitees
im Rahmen der ISO führten.
Aufgrund der engen Beziehung ihres Skimarktes kam es vor allem zu einer engen
Zusammenarbeit zwischen Österreich (ÖNORM) und Deutschland (DIN).
Die Sicherheitsanforderungen zählen zu den wichtigsten
Gestaltungskriterien für den Alpinskischuh!
Die technologische Entwicklung
Der Anfang
Zur Herstellung von Berg- und Skischuhen wurden ursprünglich ebene Formteile aus
Leder zugeschnitten bzw. gestanzt, zu Schuhoberteilen genäht und diese entsprechend
gefüttert. Die fertigen Oberteile wurden über einen Leisten gespannt und mit
Stiften (Zwicken), später mit Kleber (Klebezwicken) auf der eingelegten Brandsohle
befestigt. Dann wurde die zugeschnittene Sohle aufgenäht oder (mit Holznägeln)
aufgenagelt. Die Sohlenunterseite wurde früher mit Eisenbeschlägen und Nägeln
(Mausköpfe) beschlagen, später wurden Gummi-Profilsohlen aufgeklebt. Beim Anziehen
des Schuhes wurden die Oberteile über der Zunge mittels Ösen oder Haken verschnürt.
Ausgehend von diesem Zustand, der sich über Generationen nicht wesentlich veränderte,
kam es ab der zweiten Hälfte der Sechzigerjahre zu wesentlichen Weiterentwicklungen und
einer grundlegenden Änderung bei der Herstellung von Skischuhen.
Um 1968: Schnallen- statt Schnürverschluss
Die Erhöhung und Versteifung des Schuhschaftes zur Verbesserung des Ankantens erschwerte
ein ausreichend festes Schließen des Schuhes mit der herkömmlichen Verschnürung.
Der Schnallenverschluss brachte dafür eine wirkungsvolle Abhilfe und gewährleistete
den für das moderne Skifahren erwünschten festeren Halt des Fußes im Schuh.
1969: Anspritzen der Sohle an den Schuhoberteil
Nach dem Zwicken wurde die Sohle nicht mehr aufgenäht, sondern eine Thermoplast-Formsohle
mit einer Spritzgussmaschine angespritzt. Diese Technologie eignete sich sowohl für Berg-
als auch für Skischuhe. Die erste Sohlenspritzmaschine bei Dachstein besaß 2
Formstationen und konnte je Arbeitstakt ein Paar Schuhe besohlen. Es konnten zweilagige
Formsohlen mit einer verschleißbeständigen Unterschicht hergestellt werden. 1975
wurde ein Besohlungsautomat mit 12 Formstationen für 6 Paare in Betrieb genommen.
Durch das Anspritzen konnten Sohlen mit hoher Maßkonstanz hergestellt werden, was eine
wichtige Voraussetzung für das zuverlässige Zusammenwirken mit den verschiedenen
Sicherheitsbindungen darstellte.
1970: Der plastifizierte Oberteil
Zur Verbesserung der Wasserdichtheit wurde mit Kunststoff beschichtetes Leder verwendet.
Das Herstellverfahren blieb unverändert und eignete sich für Berg- und Skischuhe.
Skischuhe wurden in dieser Technologie noch bis 1976 erzeugt.
1971: Der Schalenskischuh kommt
Anstelle der Oberteilfertigung aus ebenen Zuschnitten und der anschließenden Besohlung
wurde die Schuhaußenschale gemeinsam mit der Sohle als Kunststoff-Formteil gefertigt.
In diese Schale wurde ein Sohlenkeil und ein Innenschuh aus Formschaum eingelegt, der die
Passform sicherstellte. Diese Technologie bedeutete das Ende der gemeinsamen Fertigung von
Wander- und Skischuh auf der gleichen Fertigungslinie.
Die ursprünglich aus einem Stück bestehende Schale wurde zur Verbesserung der
Vorwärtsbeweglichkeit des Unterschenkels in eine Unterschale und eine auf dieser
gelenkig gelagerte Manschette geteilt.
In dieser Grundform ist der Skischuh bis heute unverändert, wenn auch im Laufe der
Jahre zahlreiche Verbesserungen und Ergänzungen im Detail erfolgten.
In der Anfangsphase wurden die Schuhschalen bei Dachstein im Schäumverfahren aus
Polyurethan (PU) hergestellt. Bei diesem Verfahren wird Polyol und Isocyanat mit einem
Treibmittel bei niedrigem Druck in eine Schäumform gespritzt, wo es sich durch Reaktion
verfestigt und durch das Aufschäumen die Form füllt.
Ab 1975 wurde die Manschettenfertigung und ab 1976 auch die Schalenfertigung auf
Thermoplastspritzguss umgestellt.
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